羊绒围巾(或披肩)的一般整理流程为：生修→洗呢→缩呢(加柔软剂、平滑剂)→烘干→中检→轧水→刺果起毛(3—6遍)→蒸刷→中检→蒸呢→裁剪。

　　1起毛沟痕问题

　　穗部附近约30 cm处受拉力，因穗处拉力大于布身，导致结构松软的围巾在起毛过程中逐渐形成沟痕，穗根附近尤为严重。起毛沟痕是羊绒围巾整理过程中最常见的疵点，是较为棘手的一个难题。沟痕的存在，严重破坏了围巾的平整和美观。

　　1.1原料

　　原料是导致起毛沟痕的基础，在跟踪生产过程中发现：优质的山羊绒不易出现沟痕，“绵羊绒”围巾起毛时容易产生沟痕；若纤维的强力受到破坏，则起毛时掉毛量较大，达到规定的起毛密度时起毛次数必须增加，易产生沟痕，因此，起毛前必须测出布身强度，以便调整起毛工艺参数；同样的纤维，浅色绒起毛质量较好，深色绒虽然易产生沟痕，但不易暴露，唯中深色绒，如驼色、枣红色、酱黄色、绿色等最难避免起毛沟痕。

　　1.2织物组织设计

　　织物组织设计对起毛沟痕有以下影响：若组织纹沿经向分界成隐条或隐格花纹时，易于产生起毛沟痕；当纬密：经密>1时，且二者差值越大时，起毛沟痕越浅，因此设计时一般取纬密：经密>1.1~1.3；充实率过大或过小时都易导致沟痕的产生，实践证明，设计充实率在55%～70%为宜。

　　1.3纱穗密度

　　纱穗细、密度大时，经向受拉伸力较为均匀，不易产生深的沟痕，一般取值为9～11个／10 cm。水波纹风格的围巾易出现沟痕，纱穗密度应大一些。

　　1.4上机回潮率

　　此处的上机回潮率指烘干后、起毛前的回潮率。从跟踪生产发现，此回潮率大小与沟痕的形成关系密切。上机回潮率≥22%时易于起毛，起毛后绒毛丰满，布面平整，沟痕较少。

　　1.5起毛剂

　　加入合适的起毛剂，有利于起毛。起毛剂的加入，使纤维柔滑，易于起出。合适的起毛剂指：柔滑性适度，用量合理。若处理后织物手感过于平滑，实践证明并不利于起毛。

　　1.6起毛设备及工艺参数

　　双动式起毛机Lafer所起绒毛为纱线的两侧，较单动式起毛机Nc033的密度大，布身的结构也较松软，平整性较好。每一次起毛的效率越高，则起毛次数越少，若将起毛次数控制在≤3时，起毛沟痕不易产生。设计起毛参数的思想是：使顺逆滚筒同时进入和结束起毛状态为宜；坯布张力适中偏小。

　　1.7定形整理

　　起毛前适度的定形整理利于起毛后布面的平整，不易产生起毛沟痕。因此对薄型织物，起毛前采取轻蒸。上机回潮率为15%~18%，汽蒸2 min，抽冷2 min，蒸后坯布回潮率控制在20%～22%。

　　2穗痕问题

　　穗痕是指羊绒围巾在后整理过程中蒸呢时围巾或披肩的穗对绒面挤压所产生的痕迹。蒸呢是产生穗痕的主要工序。一般围巾织物控制蒸2遍，可根据具体情况进行调整。

　　2.1蒸呢机对穗痕产生的影响

　　蒸呢机型号有N711、MB441和WPF一98。将前2种称为老蒸呢机，后一种称为新蒸呢机。在产生穗痕方面二者有明显不同。从蒸呢滚筒、冷却系统、张力调节等方面进行分析研究，有助于穗痕问题的解决。

　　2.1.1蒸呢滚筒材质

　　老蒸呢机的大锡林滚筒是用紫金铜打造，滚筒上的出汽孔网眼直径仅为4 mm。由于是铜质，极易氧化锈蚀，使本来就偏小的孔眼堵塞；新蒸呢机的大锡林滚筒是用不锈钢制作，不存在锈蚀问题，且出汽孔网眼的直径远大于老蒸呢机，故蒸汽进、出道路畅通，强化了蒸呢效果。

　　2.1.2蒸呢时间

　　老蒸呢机蒸3匹布，汽蒸时间需要15 min；新蒸呢机蒸6匹布(相同品种)，达到同样效果，汽蒸时间仅需要10 min。对于素色、深色产品，老蒸呢机因蒸呢时间较长，更易产生穗痕。内外层的均匀一致程度也受影响。曾用黑色、咖啡色出口纯毛女式呢分别在新、老蒸呢机上进行蒸呢色差对比。在老蒸呢机上，第1匹的匹头和第3匹的匹尾存在严重色差，远大于新蒸呢机相距450 m的第1匹的匹头和第6匹的匹尾的色差。

　　经测试，老蒸呢机给汽压力为205.8 Pa(2 kg／cm2)时，内层织物的温度可达100~110℃，外层却只有80～90℃。

　　2.1.3张力装置

　　张力装置是围巾穗痕产生的重要因素。张力装置可在不同状态下、依据蒸辊卷绕直径大小控制整个卷绕过程中的包布张力，从里到外、从头至尾，均匀一致、保持恒定，使包布始终处于平整状态，从而保证织物不产生穗痕、蒸呢包布印等疵点。新蒸呢机有此装置。

　　2.2穗痕问题的解决

　　①调整蒸呢辊的工作状态使之一直处于转动状态，可明显改善蒸呢穗痕。②装机容量应合理控制，既不造成空间浪费也不能相互挤压产生穗痕。③采用双包布的方法可明显改变织物所受压力，使压力减小，这样做对降低穗痕十分有效。④提高蒸汽的穿透能力，减少蒸呢时间，可以降低穗痕的产生。⑤卷绕围巾时，上一层与下一层的穗部相对应，可避免穗痕。

　　3结束语

　　羊绒围巾生产工艺流程较长，存在的质量问题相对也多。其中，后整理过程中的质量控制显得尤为重要。在原料、织物组织确定的情况下，要充分考虑织物原料的性能、组织特征，合理调整工艺参数，以确保织物成品质量。